Cacat Las (WELD DEFECT) ==> Bagian 3

Jenis Cacat Las 

Porosity and Wormholes (Porositi & Lubang Cacing)

Porositas & Lubang Cacing

Referensi Standar

• AS 2812: 8.058, see also 8.045 (linear porosity), 8.046) (localised porosity), 8.057 (piping porosity), 8.076 (uniformly distributed porosity), 8.078 (wormhole).
• ISO 5817-1: 2.3 (gas pore), 2.4 (clustered), 2.5 (linear), 2.6 (wormholes).
• ISO 6520-1: 2011 (gas pore), 2012 (uniformly distributed), 2013 (localised), 2014 (linear), 2016 (worm-hole), 2017 (surface pore), 2018 (surface porosity).

Deskripsi

Porositas pada logam las dapat ditemukan dalam berbagai bentuk. Termasuk varian bentuk umumnya, biasanya dijelaskan bentuk dan distribusinya sebagai berikut:

• Porositas: sejumlah pori gas dalam logam las, juga disebut terdistribusi seragam);
• Lubang cacing: rongga memanjang atau tubular pada logam las, juga disebut porositas perpipaan;
• Porositas Linear: garis pori-pori gas sejajar dengan sumbu las;
• Porositas Lokal: sekelompok pori-pori gas yang terisolasi. Juga disebut sebagai porositas yang berkumpul.

Penyebab 

• Gas yang diserap ke dalam kolam las mis. oksigen, nitrogen, hidrogen.
• Ketidakseimbangan kimiawi dalam cairan las karena hilangnya pelindung busur dari atmosfer.
• Pengelasan melalui lapisan permukaan misalnya cat, seng dll.
• Pengelasan di atas rongga atau celah gas menjadi terperangkap misalnya sambungan Tee yang dilas dengan fillet kedua sisi.
• Kontaminasi berlebihan dari minyak, kelembapan atau atmosfer.
• Tegangan berlebih pada kawat FCAW.
• Elektroda lembab.
• Kadang-kadang disebabkan oleh sulfur yang berlebihan pada bahan habis pakai atau bahan induk.

Efek

Mengurangi kekuatan statis, kelelahan dan benturan dengan peningkatan risiko kebocoran dan kegagalan.

Pencegahan

• Hilangkan gas atau rongga yang terkait dengan porositas.
• Pastikan pelindung busur yang baik.
• Pastikan aliran gas, ukuran selubung dan jarak selubung ke benda kerja sudah benar untuk proses berpelindung gas.
• Pastikan tingkat aliran udara rendah (<5kph kecepatan angin) untuk proses berpelindung gas.
• Jangan gunakan elektroda MMAW dengan fluks yang rusak atau retak.
• Bersihkan kontaminan permukaan seperti gemuk, oli, karat dan cat di area pengelasan.
• Buat busur MMAW sependek mungkin dan gunakan tenun.
• Pada proses FCAW, kurangi voltase secara bertahap 0,5V untuk menghilangkan masalah, atau sebaiknya gunakan tegangan yang direkomendasikan pabrikan untuk arus listrik yang diberikan.
• Gunakan bahan habis pakai terkontrol hidrogen kering.
• Jangan gunakan udara bertekanan untuk membersihkan sambungan (kontaminasi oli).

Deteksi

Paling baik ditemukan dengan menggunakan tes radiografi.

Level yang Diizinkan

• Jumlah kecil umumnya diperbolehkan (misalnya hilangnya 2% luas penampang pada radiograf atau lebih tinggi) jika cacat yang lebih serius tidak boleh disembunyikan.
• Lihat juga Bagian Porositas dan Lubang Cacing.

Perbaikan

Perbaikan jarang diperlukan. Gouge, grind dan las ulang ke prosedur asli kecuali menghindari sumber di atas porositas.

Crater Pipe and Crack

Crater & Crack

Referensi Standar

• AS 2812: 8.010, 8011
• ISO 5817-1: 1.2 (crater crack), 1.4 and 2.8 (crater pipe)
• ISO 6520-1: 104 (crater crack, 2024 (crater pipe), 2025 (end crater pipe)

Deskripsi

• Crater Crack: Retakan di ujung kawah las. Biasanya berbentuk bintang tetapi mungkin memanjang, atau melintang ke las.
• Crater Pipa: Pipa yang terhubung ke permukaan yang dibuat oleh penyusutan logam di kawah.

Penyebab

• Teknik manipulatif yang salah sehingga memungkinkan penyusutan kawah. Retak karena penyusutan di dalamnya kawah.
• Pipa diproduksi oleh kombinasi reaksi deoksidasi terputus dan volume cair berubah menjadi padat.

Pencegahan

• Memperbaiki teknik pengelasan untuk terminasi (pengisian kawah).
• Gunakan tab run off.
• Sumber daya yang menyediakan penurunan tambahan arus pengelasan, yaitu peluruhan arus juga akan terjadi membantu dalam mencegah pembentukan patahan kawah.

Efek

Pipa kawah biasanya berukuran kecil. Retakan kawah dapat menyebabkan korosi kegagalan di bawah stres tinggi.

Deteksi

• Ditemukan secara visual atau dengan metode NDT permukaan.
• Juga ditemukan dengan pemeriksaan radiografi atau ultrasonik.

Level yang Diizinkan

Tidak ada retakan yang diperbolehkan di sebagian besar kode. Kadang diizinkan akan tetapi dibatasi. Lihat standar aplikasi khusus.

Perbaikan

• Dapat dihilangkan dengan gerinda ringan.
• Perbaikan dengan pengelasan dan pengisian setelah penggerindaan jika diperlukan.

Undercut

Undercut

Referensi Standar

• AS 2812: 8.074
• ISO 5817-1: 1.7
• ISO 6520-1: 501, 5011 (continuous), 5012 (intermittent)

Deskripsi

Alur tajam di ujung lintasan antara lasan dan logam induk atau di logam las yang disimpan sebelumnya, karena pengelasan. Ini mungkin terus menerus atau terputus-putus.

Penyebab

• Melelehnya ujung las fillet atau las butt dengan menggunakan arus las yang tinggi.
• Teknik pengelasan yang buruk seperti kecepatan pengelasan yang tinggi dan manipulasi elektroda yang salah.
• Kondisi pengelasan yang salah misalnya sudut elektroda salah; gas pelindung yang salah; kecepatan perjalanan terlalu cepat, panjang busur panjang.
• Menenun secara berlebihan; salah menenun saat pengelasan dalam posisi vertikal.
• Elektroda terlalu besar.
• Arc Blow.

Efek

Mengurangi kekuatan statis, kelelahan dan benturan serta kinerja korosi. Mungkin menyembunyikan retakan.

Pencegahan

• Gunakan arus pengelasan yang tepat untuk ukuran elektroda dan posisi pengelasan.
• Kurangi kecepatan perjalanan.
• Gunakan sudut elektroda yang benar.
• Gunakan kecepatan / hubungan saat ini sebagaimana ditentukan oleh prosedur.
• Pengelasan dengan pekerjaan pada posisi datar (pengelasan fillet).
• Mengurangi menenun dengan mengubah ke teknik multi-run.
• Ganti gas pelindung menjadi yang menghasilkan pembasahan tepi yang lebih baik.
• Hentikan pengelasan agar tidak selesai pada tepi bebas mis. gunakan pelat run-off.
• Jeda di setiap sisi untuk memungkinkan elektroda mengendapkan material dan karenanya menghindari pemotongan.
• Mengurangi arc blow atau efeknya.

Deteksi

Pemeriksaan visual.

Level yang Diizinkan

Kedalaman yang diperbolehkan untuk undercut terus menerus bervariasi tergantung aplikasinya. Tidak diizinkan dalam struktur yang tunduk pada beban dinamis tinggi (kelelahan) (harus dicampur).

Perbaikan Menggunakan Prosedur Pengelasan 

• Simpan manik-manik stringer tambahan saat pemotongan parah menggunakan prosedur pengelasan yang memenuhi syarat.
• Bergantung pada lokasi dan aplikasi, pencampuran dengan penggilingan mungkin dapat diterima sebagai alternatif pengelasan tambahan.

Overlap

Overlap

Referensi Standar

• AS 2812: 8.054, 8.055 (over-roll)
• ISO 5817-1: 1.3
• ISO 6520-1: 506

Deskripsi

Logam Las di ujung lasan, yang menutupi permukaan logam induk tetapi tidak menyatu dengannya. Juga disebut sebagai over-roll.

Penyebab

• Input panas tidak mencukupi dengan arus atau voltase terlalu rendah.
• Kecepatan perjalanan terlalu rendah bila dikaitkan dengan masukan energi tinggi.
• Pilihan proses pengelasan yang salah.
• Manipulasi elektroda yang buruk di MMAW mis. tenun berlebihan.
• Sudut elektroda salah.
• Pekerjaan tidak ditempatkan dengan benar, mis. lasan fillet dibuat sebagai lasan single run dalam horizontal-vertikal (HV atau PB)posisi saat seharusnya dibuat dalam posisi datar (PC).
• Elektroda terlalu besar untuk ketebalan pelat.

Efek

Korosi lokal, mengurangi kekuatan dan meningkatkan kelelahan.

Pencegahan

• Penyesuaian manipulasi elektroda untuk memastikan fusi logam induk.
• Tingkatkan kecepatan perjalanan.
• Gunakan sudut elektroda yang tepat.
• Perbaikan bentuk fillet akibat memiringkan sambungan ke posisi rata.
• Batasi ukuran las fillet horizontal / vertikal hingga panjang kaki 9mm.
• Kurangi ukuran kolam las.
• Gunakan ukuran elektroda yang lebih kecil.

Deteksi

• Pemeriksaan visual.
• Pemeriksaan partikel magnet atau penetran.

Level yang Diizinkan

Panjang pendek mungkin diizinkan dalam beberapa standar aplikasi tetapi umumnya tidak diizinkan.

Perbaikan

Jika diperlukan, bentuk dapat dikoreksi dengan cara di gerinda. Periksa ukuran las yang memadai dan berikan tambahan berjalan sesuai kebutuhan menggunakan prosedur pengelasan yang memenuhi syarat.

Excessive Penetration (Penetrasi Berlebihan)

Penetrasi Berlebihan

Referensi Standar

• AS 2812: 8.020
• ISO 5817-1: 1.11
• ISO 6520-1: 504, 5041 (local), 5042 (continuous)

Deskripsi

Logam las berlebih yang menonjol melalui akar las fusi yang dibuat dari satu sisi atau melalui logam las sebelumnya disimpan dari kedua sisi sambungan multirun.

Penyebab

• Parameter pengelasan salah.
• Input energi pengelasan terlalu tinggi.
• Kecepatan perjalanan terlalu rendah.
• Ukuran dan jenis elektroda serta posisi pengelasan.
• Perakitan atau persiapan yang salah misalnya persiapan tepi terlalu tipis untuk menopang underbead las, berlebihan celah akar, celah pada abutmen sistem backing bar, ketidakteraturan pada sistem pendukung manik las saat pengelasan mekanis "satu sisi" digunakan.
• Teknik tukang las yang buruk.

Efek

Penyumbatan, aliran berkurang, erosi kavitasi / korosi.

Pencegahan

• Verifikasi parameter las dengan pengujian / tukang las yang memenuhi syarat.
• Menyesuaikan kondisi pengelasan.
• Persiapan pengelasan yang lebih baik di akar sambungan.
• Penggunaan backing bar permanen atau sementara.
• Perhatian pada pemasangan sistem pendukung dalam pengelasan satu sisi.

Deteksi

• Pemeriksaan visual.
• Radiografi.
• Pemeriksaan ultrasonik.

Level yang Diizinkan

Bervariasi dengan standar aplikasi.

Perbaikan

• Dapat dihilangkan dengan menggiling saat akses tersedia.
• Pengelasan harus dilakukan sepenuhnya dengan gouging dan grinding diikuti dengan pengelasan ulang di mana perbaikan sangat penting dan akses ke root dibatasi.
• Gunakan prosedur pengelasan yang memenuhi syarat untuk semua perbaikan.

Baca juga artikel terkait cacat las ;

• Cold Crack dan Hot Crack.
• Lamellar, Kurang Fusi dan Kurang Penetrasi.
  
• Excessive Reinforcement, Root Concavity, Slag Inclusion.
  

Sumber Referensi : 

Standar yang dirujuk dalam Catatan Panduan ini berdasarkan kepada sumber berikut:

1. AS/NZS 1554 Structural steel welding Part 1: Welding of steel structures
2. AS2812 Welding, brazing and cutting of metals — Glossary of terms
3. ISO 5817 Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) — Quality levels for imperfections
4. ISO 6520-1 Welding and allied processes — Classification of geometric imperfections in metallic materials — Part 1: Fusion welding
5. Bailey et al, Welding steels without hydrogen cracking, Woodhead Publishing, 2nd edition 1993